Kanban is een concept dat een onderdeel kan vormen van lean manufacturing en just-in-timeproductie. Kanban is ontwikkel door Taiichi Ohno. Hij deed de ontwikkeling van kanban en implementatie bij de fabrieken van Toyota. Het doel van Taiichi Ohno was het productieniveau te verhogen.
Wat betekend kanban?
Het woord ‘kanban’ is een samenvoeging van twee Japanse woorden. Het woord ‘kan’ wordt vertaald met ‘visueel’ en het woord ‘ban’ met ‘kaart of bord’. Men kan kanban dus vertalen met het visueel in kaart brengen van ontwikkelingen in een organisatie. Hieronder is dit nader omschreven.
Kanban systeem voor signaleren
Omdat kanban gericht is op het visualiseren wordt het systeem gebruikt om ontwikkelingen zichtbaar te maken. Over het algemeen wordt dit gedaan om te signaleren wanneer iets nodig is. Dit kan bijvoorbeeld met lichtjes of kaartjes. Het kanban kan op verschillende manieren worden uitgevoerd maart dient om het logistieke systeem van de organisatie te bevorderen.
De principes van zijn als volgt:
- Visualiseren van het onderhanden werk
- Beperken van de hoeveelheid onderhanden werk
- Trek het werk van de ene kolom (werkplek) naar de andere
- Monitoren, wijzigen, verbeteren
De bovengenoemde principes volgen elkaar telkens weer op zodat het proces altijd door gaat. Er kan gebruik worden gemaakt van traditionele kanbankaarten maar er zijn ook kanbanborden. Een kanbankaart geeft de vraag of capaciteit weer. Een bord geeft een totaaloverzicht. Hierop wordt gebruik gemaakt van magneten of plakkaartjes. Vaak worden deze samen gebruikt met post-its en stickers. Hiermee worden de taken en de hoeveelheid werk gevisualiseerd.
Kanban ter ondersteuning van het productiesysteem
Kanban wordt gebruikt als middel ter ondersteuning van het beheer van een productiesysteem in zijn totaliteit. Daarnaast is kanban een effectieve methode om verbeteringen in te voeren en te monitoren. Knelpunten en probleemgebieden komen via kanban duidelijk naar voren door bijvoorbeeld het aantal kanbankaarten dat in de omloop is gebracht. Deze kunnen vervolgens worden geanalyseerd en geëvalueerd om tot een effectiever productiesysteem te komen.